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它们一般集中在飞机制造、船舶制造、大型机械制造、模具生产等行业，它们的生产是基于客户订单的生产；它们在接到客户的订单后要进行研发设计再生产，它们生产的产品一般不会重复；它们的生产周期一般比较长，可以达到几年甚至更长；它们的生产过程复杂、需要的原材料和零部件种类繁多、很多零部件还需要跟供应商定制；它们在提供产品后还要继续提供全程的维护服务……集这些特点于一身的项目型制造企业，该如何结合自身特性实现精细管理？ 生产复杂、制造周期长等等特点决定了质量管理活动覆盖了项目型制造企业的整个生产过程，而对质量信息的记录和分析则是其中的一项重要工作；质量信息也是企业进行供应商管理、生产质量控制和改进等工作的重要决策依据。如果没有及时的生产过程检验质量信息，生产的下一道工序就会无法按时进行，进而可能会影响企业的整体生产进度；如果没有及时的原材料进厂检验质量信息，原材料就不能及时入库，造成企业仓库有原材料却无法使用的状态，从而不是推迟生产，就是不得以挪用为其他订单所采购的原材料，造成企业总是觉得缺料的恶性循环。而那些因为质量检验信息滞后而未能及时入库、但生产部门已经挪用其他来替代它们的原材料，往往最终被积压在仓库，给企业带来巨大的浪费。 Ａ企业就是这样一家项目型企业，作为一家军工研究院所，他们主要根据客户订单进行研发和生产，订单产品生产周期比较长，有些长达2-3年，并且每个订单的产品都不一样。在产品质量检验方面，除了采购的元器件在进厂时需要严格的检验外，在每个生产环节结束后都要进行生产检验。企业内设有专门的质量检验部（下面简称质检部），质检部内又划分不同的科室分别负责元器件进厂检验、生产过程检验、工程检验等不同类型的检验工作。 [一边是生产的严重缺料，另一边却是原材料的巨额浪费，是谁造成了质量信息的严重缺失？] 质量信息不顺畅造成生产瓶颈 相同的产品生产，国内需要2-3年的生产周期，而在国外却只需要其1/5的时间，问题究竟出在哪里？A企业发现，在质量检验工作中质量信息的不顺畅，正逐渐成为它们缩短生产周期的一个瓶颈。进厂检验环节的信息不顺畅，致使企业元器件似乎永远都处在缺货的状态中，不断地挪用为其他订单产购的元器件成了他们拆东墙、补西墙的习惯做法；而同时每年又有大量的元器件积压在仓库没人要，过几年要报废一次。久而久之，造成了严重的恶性循环，每年高达30%的元器件挪用率和几个亿的元器件报废金额让他们心力交瘁。 为什么会产生这样的后果，元器件进厂的检验流程出了什么问题呢？在对A企业的调研中，我们发现其原材料的进厂检验流程非常简单明晰，并没有什么特别之处。从供应商送货到库管员接收（确认元器件的品种、数量）并提交检验申请，检验部门执行检验，产品检验合格则由库管员登记入库，元器件就可以被制造部门拿来使用了。其检验入库过程如图１所示。那么，问题究竟出在哪里呢？
图1 A企业元器件进厂检验过程图
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