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　　它们一般集中在飞机制造、船舶制造、大型机械制造、模具生产等行业，它们的生产是基于客户订单的生产；它们在接到客户的订单后要进行研发设计再生产，它们生产的产品一般不会重复；它们的生产周期一般比较长，可以达到几年甚至更长；它们的生产过程复杂、需要的原材料和零部件种类繁多、很多零部件还需要跟供应商定制；它们在提供产品后还要继续提供全程的维护服务……集这些特点于一身的项目型制造企业，该如何结合自身特性实现精细管理？

　　生产复杂、制造周期长等等特点决定了质量管理活动覆盖了项目型制造企业的整个生产过程，而对质量信息的记录和分析则是其中的一项重要工作；质量信息也是企业进行供应商管理、生产质量控制和改进等工作的重要决策依据。如果没有及时的生产过程检验质量信息，生产的下一道工序就会无法按时进行，进而可能会影响企业的整体生产进度；如果没有及时的原材料进厂检验质量信息，原材料就不能及时入库，造成企业仓库有原材料却无法使用的状态，从而不是推迟生产，就是不得以挪用为其他订单所采购的原材料，造成企业总是觉得缺料的恶性循环。而那些因为质量检验信息滞后而未能及时入库、但生产部门已经挪用其他来替代它们的原材料，往往最终被积压在仓库，给企业带来巨大的浪费。

　　Ａ企业就是这样一家项目型企业，作为一家军工研究院所，他们主要根据客户订单进行研发和生产，订单产品生产周期比较长，有些长达2-3年，并且每个订单的产品都不一样。在产品质量检验方面，除了采购的元器件在进厂时需要严格的检验外，在每个生产环节结束后都要进行生产检验。企业内设有专门的质量检验部（下面简称质检部），质检部内又划分不同的科室分别负责元器件进厂检验、生产过程检验、工程检验等不同类型的检验工作。

　　[一边是生产的严重缺料，另一边却是原材料的巨额浪费，是谁造成了质量信息的严重缺失？]

　　质量信息不顺畅造成生产瓶颈

　　相同的产品生产，国内需要2-3年的生产周期，而在国外却只需要其1/5的时间，问题究竟出在哪里？A企业发现，在质量检验工作中质量信息的不顺畅，正逐渐成为它们缩短生产周期的一个瓶颈。进厂检验环节的信息不顺畅，致使企业元器件似乎永远都处在缺货的状态中，不断地挪用为其他订单产购的元器件成了他们拆东墙、补西墙的习惯做法；而同时每年又有大量的元器件积压在仓库没人要，过几年要报废一次。久而久之，造成了严重的恶性循环，每年高达30%的元器件挪用率和几个亿的元器件报废金额让他们心力交瘁。

　　为什么会产生这样的后果，元器件进厂的检验流程出了什么问题呢？在对A企业的调研中，我们发现其原材料的进厂检验流程非常简单明晰，并没有什么特别之处。从供应商送货到库管员接收（确认元器件的品种、数量）并提交检验申请，检验部门执行检验，产品检验合格则由库管员登记入库，元器件就可以被制造部门拿来使用了。其检验入库过程如图１所示。那么，问题究竟出在哪里呢？

图1 A企业元器件进厂检验过程图

　　2张检验申请单如何骤变为20张？

　　图2为Ａ企业的质量检验流程，A企业的质量检验除了进厂检验，还有各个制造环节的生产质量检验，所以，质检部每天会收到很多张检验申请单。各个部门提交检验申请单时是以部门某一制造环节结束或者供应商送货的某一批次为单位的，例如某个供应商送来一个批次的元器件，其中包含有电阻、电容等5个品种的元器件，采购部只针对该批次提交给质检部一张检验申请单。同理，各个制造环节结束的一张检验申请单上也会包含几种不同的检验。而在质检部，由不同的科室负责不同类型的检验，这样，质检部的综合办公室就会把检验申请单按检验的性质拆分给下面的不同科室，各科室的组长再把检验申请单拆分给不同的检验员。这样一来，一张检验申请单就被拆分成了多张小的检验申请单，某一生产环节的质量信息、某一元器件采购订单相关的质量信息就被严重的分散了。

　　假设企业有n个送检部门，每个部门在一段时间内会送来m个检验申请单，因此，质检部就会收到n*m个检验申请单。综合办公室再把它们拆分到不同的检验科室，假设每个申请单会被拆分到t个科室，那n*m个的检验申请单就被拆分成了n*m*t个了。每个科室的负责人又把本科室分到的申请单拆分到每个检验员头上，假设一个单子会被拆分到s个检验员头上，那最终会产生n*m*t*s个检验单。

　　例如：Ａ企业向某供应商订购了一批元器件，供应商分2个批次送货，每次都包含电阻、电容２个品种、各5种规格，则库管员先后提交了２张。假设电阻和电容归不同的科室检验，那检验单就被拆分成了2*2=4张，假设不同规格的元器件由不同的检验员检验，那么当两个批次是交给相同的检验员时，则最终生成了2*5=10张检验单，如果两个批次分别交给了完全不同的检验员，则最终生成了4*5=20张检验单。

图2  A企业质量检验流程图

　　质量信息整合遇难题

　　根据上面的描述，A企业在一个时间段内会由n张检验申请单生成n*m*t*s张检验单，这样一来，每个检验员手上都会有很多检验申请单，如果一个检验员一天可以检验10个批次的东西，但他手头上有150个批次的检验申请，他就会自己排一个检验顺序。所以，一个检验申请单派生出来的m*t*s张检验申请无法被一次性检验完成，因为不同的检验员不会在同一时间去完成这m*t*s张检验申请。当这一张检验申请单涉及到的检验员数量一多、不同检验员去做该批次的检验时间跨度一长，特别是这些单子之间没有关联信息，那由此派生的m*t*s张检验单就无法拼凑在一起。这样一来，生产部门不能及时获得某一检验申请的全部检验结果，就会影响下一道工序的生产，进而影响整体的生产进度。企业的库管员对同一批次的货物难以一次入库，供应商在很长一段时间内也无法知道自己这个订单的东西是否全部被接受，更严重的是可能因为一个小器件没检验使得某项生产的元器件不齐套，制造部门不是推迟生产就是挪用为其他订单采购的该器件。这也正是前面指出A企业存在有些元器件总是缺货，只能不断挪用为其他订单采购的元器件的原因。

　　[如何通过对质量信息的整合，让企业的生产部门、采购部门获得及时的、关联的、完整的质量信息？]

　　如何对质量信息进行整合?

　　通过对A企业的质量检验流程现状的分析，我们认为要解决A企业目前存在的问题，就要对企业的质量信息进行整合，通过对质量信息的整合，让企业的生产部门、采购部门获得及时的、关联的、完整的质量信息。

　　将质量管理与业务流程相结合，实现部门之间信息共享

　　通过对A企业质量检验过程和现有信息系统应用的分析，我们发现，在A企业质量部门是一个游离于企业的主营业务之外的独立部门（所谓的主营业务是指企业的研发、制造等业务），其在进行质量管理时没有结合业务部门的业务流程，而是孤立的做一个闭环活动。简单地说就是，当质检部收到检验申请单是，他并不关心这是哪个供应商哪个批次的，也不关心这是哪个制造环节的，他只关注里面的检验性质，按检验性质进行检验任务拆分和检验。

　　在质检部有一个质量管理信息系统，单就系统本身来说，它的功能非常完善，涉及到了质量管理的方方面面。但是，他存在一个重要的缺陷，就是在将检验申请单输入这个系统时，单子上所有的字段都是人工填写的，也就是说它与其他业务部门的系统之间是一个信息孤岛，相互之间没有信息共享。这样的直接后果就是各个检验单之间没有关联，使得质量管理信息系统只是发挥了一个单据电子化的功能，无法对单据之间的关联信息进行分析和应用。

　　因此，企业必须将质量管理工作与业务流程相结合，建立企业各个部门之间、特别是各个部门与质量管理部门之间的关联关系，避免同一个信息会有多个部门单独在自己的系统中进行输入的情况，实现各个部门之间的信息共享。

　　建立“值列表”固定信息关联，杜绝多信息源和人工输入

　　企业的信息源必须唯一，由专门的部门和岗位负责信息的维护，其他部门通过“值列表”调用相关信息，这样系统就能根据设定的关联性自动对信息进行匹配，实现质量信息的整合。举一个简单的例子：如对于元器件电阻，有专门的部门维护电阻的供应商信息、电阻的规格，当质检部在质量管理信息系统输入检验信息时，通过“值列表”输入电阻的供应商、规格，这样系统就可以自动从供应商、规格等角度对已完成检验的电阻进行统计分析。

　　图3是在淘宝网上选择“所有分类-电脑硬件/软件/网络服务-优盘/U盘”目录出来的一个界面。它可以从品牌、容量和接口型号3个维度进行信息选择，这是通过“值列表”固定信息关联的很好的例证。当卖家输入商品信息的时候，必须通过“值列表”填写这3个信息。这样的好处就是当信息输入的时候，系统自动按信息的关联性进行了匹配，也就出现了图3显示的视图。

图3 从品牌、容量和接口型号进行信息的选择

　　变外检为内检，简化质验环节

　　除了上面说的“值列表”的方法外，也可以通过调整质量检验员在企业组织结构中的位置来实现质量信息的整合。Ａ企业当年就通过将质检员派驻在采购部的办法，大大改善了上述问题。具体的说，就是将质检部的检验员派驻在采购部，由采购部负责调派。这样一来，如果说原来的质量检验可以称为外部检验的话，现在就变成了内部检验了，因为检验员成了采购部的一员，少了上面描述的检验申请单提交、拆分、再整合的过程，简化了检验过程，从而实现了质量信息的整合，保证了质量信息的畅通。

　　每个企业的具体业务流程都有其他特殊性，它在质量信息管理上碰到的问题也相应会有一定差异，但是整合质量信息，为各个业务部门提供及时的质量信息支持对每个企业来说都是必须的。到底采取什么方法来实现质量信息的整合，上述的3种做法可作为参考，具体的还要根据企业的实际情况而定。